優化爐內噴鈣工況，使CaCO₃熱解生成高活性CaO能提高爐內脫硫率，提高系統脫硫率更重要的環節是尾部噴水增濕。國內外資料都表明，隨增濕量增大，脫硫率會顯著提高，增濕使煙氣接近飽和（煙氣溫度接近露點溫度）時，脫硫率可達93%以上。但是要保證脫硫渣為干態，防止增濕未完全汽化的水滴可能對煙氣下游設備帶來危害，以及水霧濕壁導致固體顆粒沉積、結垢和腐蝕等影響安全運行的故障，國外采用較大的增濕水合空間，嚴格控制增濕水合后煙氣溫度與露點溫度的差值，煙氣再熱等措施，不僅限制了脫硫率，而且使系統復雜、設備投資和運行費用升高，影響了噴鈣脫硫成套技術的技術經濟指標。此外，對于中國量大面廣的中小型工業鍋爐，所能承受的煙氣凈化系統不可能太復雜，爐內噴鈣會顯著增加層燃爐煙氣的原始含塵量，加重除塵器的負荷，需要有新型高性能除塵器與之配套。為此，哈爾濱電站設備成套設計研究所研究開發了濕顆粒層煙氣高效凈化技術，進一步增強了噴鈣脫硫成套技術的優勢。

濕顆粒層煙氣除塵脫硫的工藝流程見圖4，結構示意如圖5。其工作過程為，經爐內噴鈣后，攜帶有未與SO₂反應CaO的煙氣，經過混合器與噴入的霧化水均勻混合（沒有爐內噴鈣時，混合器可設計為加高活性CaO粉和噴入霧化水），CaO在反應空間并在濕顆粒層中進一步水合、固硫，煙塵、脫硫渣和未蒸發的水滴被阻留在濕濾層中，不僅濕脫硫渣粘附煙塵粒子有助于提高除塵效率,并且濕顆粒層能高效阻留水滴,增強水合固硫，保護下游設備安全工作，從而使得可以過飽和增濕，顯著提高增濕脫硫率；當濾料顆粒表面集塵、固硫趨于飽和時，料層移動到分離池中清洗再生，濾料循環使用，灰渣排出。

注：在爐內噴鈣、煙氣中攜帶有CaO時，不用加CaO。

圖4 濕顆粒層煙氣凈化工藝流程

該裝置可作為噴鈣脫硫成套技術尾部環節，把增濕活化脫硫和除塵合為一體，進一步簡化系統（見圖6）提高技術經濟指標，在有高效CaO（或Ca(OH)₂）的條件下也可獨立作為煙氣脫硫除塵凈化裝置。

試驗結果表明，濕顆粒層移動床除塵效率與袋式除塵器相當，煙氣初始含塵濃度為10g/m³(N)時，除塵效率在98～99%以上，完全可以滿足100～200mg/m³(N)的排放要求；在爐內噴鈣，Ca/S＜1.4時，脫硫率可達85%以上，流動阻力小于1200Pa，沒有廢水排放，能將噴水增濕和除塵結合為一體，大大縮小噴水增濕裝置的體積，簡化煙氣凈化系統，顯著提高噴鈣脫硫技術的性能指標。是一種性能良好的煙氣凈化裝置。

 總之爐內噴鈣—尾部增濕水合煙氣脫硫工藝流程簡單，設備投資和運行費用低，占地面積小，與其它煙氣脫硫技術相比，能以最低投入收到較高的脫硫效果，使用濕顆粒層煙氣凈化器優勢更為顯著，是當前最適合中國國情的煙氣脫硫技術。

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