冶金固體廢棄物資源化處理與綜合利用
據統計，目前我國冶金工業固體廢棄物年產生量約 4.3億噸，綜合利用率為18.03%。其中工業尾礦產生量為2.84億噸，利用率1.5%；高爐渣產生量7557萬噸，利用率65%；鋼渣產生量3819萬噸，利用率10%；化鐵爐渣60萬噸，利用率65%；塵泥1765萬噸，利用率98.5%；自備電廠粉煤灰和爐渣494萬噸，利用率59%；鐵合金渣 90萬噸，利用率90%；工業垃圾436萬噸，利用率45%。針對我國冶金工業固體廢棄物的現狀，資源化處理與綜合利用是相關企業和機構必須重視和加大力度進行研究突破的課題。本文就冶金固體廢棄物資源化處理與綜合利用進行了一些有益的探討。
1 冶金渣的資源化處理和綜合利用
目前我國鋼鐵年總產量已達到5億噸，每年產生的冶金渣達1億噸以上。在冶金渣中排量大的主要有高爐水淬礦渣、鋼渣、高爐重礦渣等，其中高爐水淬礦渣和高爐重礦渣利用率較高，而鋼渣利用率較低，僅有20%左右。未得到利用的冶金渣長期堆放未及時綜合利用，一方面會造成冶金渣逐漸失去活性難以再利用，另一方面冶金渣的堆放要占用大量土地并會嚴重污染環境。2009年1月 1日，《循環經濟促進法》頒布實施，如何大量利用冶金渣已成為各鋼鐵企業的當務之急。
1.1 冶金渣資源化處理和綜合利用的發展方向
目前，我國的鋼產量穩居世界第一，但由于煉鐵煉鋼技術尚不夠先進，因而各鋼鐵企業每年都會產生大量的、不同種類的冶金渣。根據我國的國情和目前的技術水平，要想大量利用冶金渣，只有走開發節能、利廢、環保的建材產品這條路。冶金渣資源化處理和綜合利用是指從冶金渣中磁選除鐵并將尾料大量用于建材產品的生產。從冶金渣中磁選回收的廢鋼鐵可返回鋼鐵廠冶煉再利用；磁選回收的尾料可用來生產水泥混合材、路基材、砌筑水泥、預拌砂漿、混凝土標磚、多孔磚、冶金渣蒸壓加氣砌塊等建材產品。冶金渣的開發利用既要考慮資源的再利用，符合循環經濟的產業政策；又要考慮到采用合理的生產工藝開發出節能、環保、符合市場需求、達到國家標準要求的建材產品。
1.2 冶金渣資源化處理和綜合利用與節能環保
利用冶金渣生產節能環保建材產品的方法是利用鋼鐵廠產生的冶金渣、高爐煤氣、余熱蒸汽等再生資源生產出節能、環保、可替代高能耗建材產品的新工藝。破碎磁選除鐵后的鋼渣含有較多的游離CaO等礦物質，這些礦物質具有水硬性。當鋼渣與高爐水淬礦渣配合使用時，鋼渣水化析出的Ca(OH)2能對礦渣起到堿性激發作用，而礦渣又可消除鋼渣中游離CaO的不良影響，改善產品的體積安定性。破碎磁選除鐵后的重礦渣具有質密、體積安定性好的特點，可取代碎石、黃砂用作建材產品的粗細骨料。本文以鋼渣混合材、鋼渣礦渣混凝土磚和冶金渣蒸壓加氣砌塊為例，分析了冶金渣綜合利用與節能環保的關系。
（1）鋼渣混合材的節能環保分析
鋼渣應用于水泥工業在我國已有30余年的歷史，據不完全統計，國內目前每年可使用鋼渣混合材1000萬噸。用于生產水泥的鋼渣混合材必須烘干，而目前普遍的烘干方法是用汽車將含水約12%的鋼渣混合材運送至水泥廠，然后用煤燃燒產生熱風進行烘干。該過程一方面增加了10%的汽車運輸量，另一方面需要消耗煤炭資源。現在利用鋼渣作為水泥混合材的經濟方式是利用煉鐵廠產生的副產品—高爐煤氣就地進行烘干，這樣可大幅節省汽車運輸量和石油、煤炭等資源。采用煉鐵廠產生的副產品—高爐煤氣就地進行烘干，每噸鋼渣初水分12%烘干至終水分2%需150立方米的高爐煤氣（熱值以3500千卡/立方米計），每年1000萬噸鋼渣混合材需15億立方米的高爐煤氣，折合標煤75萬噸（標煤熱值約7000千卡/千克計）；每年1000萬噸鋼渣混合材（運距以30公里計）可節省汽車運輸用油量45萬升（重型載重汽車以每噸鋼渣油耗以1.5升/100公里計）、煤炭用量75萬噸。
（2）鋼渣礦渣混凝土磚的節能環保分析
鋼渣礦渣混凝土磚主要是以鋼渣礦渣配制的砌筑水泥為膠凝材料，以鋼渣、水淬礦渣和高爐重礦渣為骨料，再摻入一定量的添加劑，采用半干法壓制成型、鋼廠余熱蒸汽養護的方法生產出來的一種冶金渣磚。該生產工藝于2006年在新余鋼鐵股份有限公司的建材生產線上已經實施。經過理論和實踐證明該工藝生產出來的鋼渣礦渣混凝土磚各項性能指標均優于國家標準要求，而且產品成本低，生產原料90%以上采用鋼廠廢棄的冶金渣，采用鋼廠余熱蒸汽養護，符合國家節能環保的產業政策。以新余鋼鐵股份有限公司年產30萬立方米的鋼渣礦渣混凝土磚生產線為例，每年可消耗鋼渣約 11萬噸、礦渣11萬噸、重礦渣22萬噸，可為鋼廠利用大量的冶金渣并產生良好的經濟效益。
鋼渣礦渣混凝土磚生產使用的膠凝材料采用冶金渣自配的M22.5砌筑水泥，無需采用高能耗的PS32.5以上的成品水泥。鋼渣礦渣混凝土磚的骨料就地采用鋼廠的冶金渣，每年可減少36萬噸砂石的開采開挖量和汽車運輸量。鋼渣礦渣混凝土磚的養護采用鋼廠余熱蒸汽養護，節省了煤炭資源。該條生產線集成了冶金渣、余熱蒸汽、高爐煤氣等再生資源的綜合利用，每年可節省砂石運輸（運距以30公里計）用油量16.2萬升（重型載重汽車每噸鋼渣油耗以1.5升/100公里計）；每年可節省成品水泥9萬噸，折合標煤約1萬噸（成品水泥煤耗以 110公斤/噸計）；同時每年可減少2億塊粘土標磚的生產使用，折合標煤3萬噸（粘土磚煤耗以100公斤/立方米計）。若全國100家大型鋼鐵廠平均每家建設一條30萬立方米的鋼渣礦渣混凝土磚生產線，每年可利用冶金渣共約4400萬噸，節省汽車運輸用油量1620萬升、煤炭用量 400萬噸。這樣既大量利用了鋼廠廢棄的冶金渣又大量代替了粘土磚的市場，保護了耕地；同時由于鋼渣礦渣混凝土是一種免燒磚，因而可以節能降耗。
（3）冶金渣蒸壓加氣砌塊生產的節能環保分析冶金渣蒸壓加氣砌塊是將鋼渣、礦渣加水磨成漿料，加入粉狀復合添加劑，適量石膏和發氣劑，經發氣、預養、切割、蒸壓等工序后制成的加氣砌塊制品。該工藝生產出來的冶金渣蒸壓加氣砌塊性能良好，符合工業與民用建筑需要，而且能大量地消耗冶金渣。該工藝采用的原材料中90%以上為冶金渣，養護蒸汽是采用煉鐵廠的副產品—高爐煤氣作為燃料產生的，產品成本低。該生產線每年消耗約7500萬立方米的高爐煤氣（熱值以3200千卡/立方米計），折合標煤約3.4萬噸（標煤熱值以7000千卡/公斤計）。以湘潭鋼鐵集團有限公司年產 30萬立方米的冶金渣蒸壓加氣砌塊生產線為例，每年可消耗鋼渣約14萬噸、礦渣14萬噸，可利用大量的冶金渣并產生良好的經濟效益。若全國100家大型鋼廠平均每家建設一條30萬立方米的冶金渣蒸壓加氣砌塊生產線就可利用冶金渣共約3000萬噸，每年節省煤炭用量340萬噸。
2 冶金塵泥的資源化處理與綜合利用
2.1 技術分析
鋼鐵廠冶金塵泥主要包括：高爐瓦斯泥、轉爐塵泥及除塵灰等。
煉鋼過程中，加入到轉爐內的原料有2%左右會轉變為粉塵，轉爐塵的發生量約為20公斤/噸。煉鋼粉塵主要由氧化鐵組成，占70% ～95%，其他氧化物雜質（如 CaO、ZnO等）占5%～30%。轉爐煉鋼塵泥一般可用作燒結的原料，但鋅在煉鐵過程中屬有害元素，因在高爐冶煉的過程中易形成爐瘤而影響爐料和氣體的流動，因此轉爐塵泥在回收過程中，可通過選礦法回收粉礦和富 C、Zn的尾泥。在燒結混合料中加入OG泥懸浮液有利于混合料制粒，隨OG泥配量的增加，混合料中1mm粒級比率迅速降低，有利于改善混合料透氣性、提高產量、降低成本及保護環境。
高爐瓦斯泥的組成主要是約20%的氧化鐵、23%的碳、1%～5%的鋅，還有較多的CaO、SiO2、Al2O3 等氧化物。高爐爐塵發生量約為25kg/t。高爐瓦斯泥顆粒較細，小于200目的占90%以上。高爐瓦斯泥的特征是含鋅、鐵、碳、水分含量高，顆粒細，鋅主要存在于較小的顆粒中。對高爐瓦斯泥、瓦斯灰可采用水力分離選礦法提取富Zn、富C尾泥作為資源回收利用。
目前我國大型企業的冶金塵泥回收利用率可達 100%。轉爐泥、除塵灰及瓦斯泥利用工藝和技術處于較先進水平，可為企業帶來很好的經濟效益。
2.2 工藝分析
冶金塵泥綜合利用工藝流程如下：
（1）轉爐泥、除塵灰干法利用工藝
轉爐泥、除塵灰→燒結返礦→混合料加工場。
（2）轉爐泥濕法利用工藝
轉爐泥→攪拌池→管道→燒結配料皮帶→轉爐泥烘干+氧化鐵皮+化學粘結劑→攪拌混勻→加壓成球→入爐干燥→球團礦。
（3）瓦斯泥利用工藝
瓦斯泥→重選→鐵精粉→燒結廠→含鋅泥→火法提鋅。
3 冶金固體廢棄物資源化處理與綜合利用的發展趨勢
近年來，國內各鋼鐵企業以固體廢棄物全利用、零排放為目標，取得了很大進步，專業化集中管理與多種管理體制相結合也初見成效。目前，各鋼鐵企業基本完成了工業固體廢棄物中含鐵資源的全量處理和回收利用，利用路徑為：固廢資源回收→燒結→高爐→煉鋼→ 軋鋼，即所謂大循環利用模式，但其利用仍處于低層次、低效率、低附加值、低梯級的利用，表現為經濟效益和環保效益的非最優化，如氧化鐵皮、轉爐泥及瓦斯泥的利用等，故在固廢深度開發和高價值利用方面還有待進一步研究與發展。
3.1 加強鋼渣熔劑渣配料對燒結礦品位與質量的研究
鋼渣經破碎磁選后回收的熔劑渣一直以來為燒結廠利用，配比一般在115%左右。但熔劑渣的配入會影響燒結礦的品位和質量，主要是由于所配鋼渣的加水潤濕性能和造球性能較鐵礦粉差，燒結廠用量有限甚至停止使用，使熔劑渣利用與外銷壓力增大。因此應加強燒結礦配加鋼渣熔劑渣強化制粒的試驗研究，探討合適的鋼渣熔劑渣配入量，保證燒結速度、燒結礦強度、成品率、利用系數、燒結礦還原性等指標符合要求。
3.2 進一步開發鋼渣在水泥生產中的應用
應進一步加強鋼渣用于水泥廠的生產試驗研究和生產性驗證，探索鋼渣水泥生產最佳工藝控制參數，提高鋼渣摻入量。
3.3 開發鋼渣粉生產
利用水泥和混凝土中的鋼渣粉是我國鋼渣高價值資源化利用的最佳途徑。細度在比表面積為400m2 /kg的鋼渣可等量取代10%～30%的水泥，直接用于混凝土建筑工程，可提高混凝土后期強度，提高耐磨性、抗凍性、耐腐蝕性能，成本比水泥低30%，可降低工程造價，是高性能高耐久性混凝土的原料。目前，全國鋼渣粉年產量已達300萬噸，產品主要用于工程建設。在開發鋼渣粉生產中要加強粉磨設備的選擇和粉磨工藝的控制。
3.4 鋼渣作道路材料和建筑材料
關鍵是要解決鋼渣的穩定性問題，需要對現有熱潑法渣處理工藝進行改進，應加強鋼渣熱燜法處理工藝及裝備等技術研究。湖南漣鋼轉爐鋼渣熱燜法處理及水硬性鋼鐵渣免燒承重磚的開發研究達到了較好效果。美國 Alfred大學的Agrwal G等人利用鋼渣制造出比普通玻璃耐磨耐蝕的富CaO的微晶玻璃。
3.5 加快瓦斯泥的梯級開發利用
瓦斯泥重選提鐵后，其尾泥中碳含量高達35%，對瓦斯泥中碳元素加以回收代替高爐噴吹用無煙煤。使用回收新工藝可回收炭粉。
3.6 開發冶金塵泥生產煉鋼用冷卻劑、造渣劑
轉爐泥、除塵灰、氧化鐵皮等的綜合利用過去一直采取“回收-加工-燒結利用”工藝路線，不是固廢資源的深度開發高附價值的利用方式。利用轉爐泥等冶金塵泥生產符合煉鋼要求的冷卻劑、造渣劑，使冶金塵泥的利用工藝從過去的“廢料-燒-鐵-鋼”大循環利用向“廢料-鋼”小循環利用轉變，使系統能耗更少、污染更小、成本更低、效益更好。
總之，近幾年國家鼓勵發展循環經濟，號召節能降耗。冶金固體廢棄物資源化處理與綜合利用是最具代表性的資源循環利用、節能、環保措施之一，也是鋼鐵工業實現健康、可持續發展的一個重要保障。利用冶金渣生產建材產品既大量利用了工業廢渣及余熱蒸汽、高爐煤氣等再生資源，又能生產出滿足市場需要的綠色建材產品，這樣的項目具有良好的環境效益、經濟效益和社會效益。因此應繼續加大研究并推廣冶金固體廢棄物資源化處理與綜合利用技術，為我國鋼鐵企業的健康、可持續發展做出貢獻。
參考文獻：
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