中國藍星“零排放”的綠色擴張之路
來源：證券日報 閱讀：3383 更新時間：2009-11-13 09:57中國藍星（集團）股份有限公司（以下簡稱中國藍星）日前宣布，該公司與德國拜耳合作開發的氧氣去極化陰極（簡稱ＯＤＣ）電解裝置，可直接降低30%用電量并間接降低等量二氧化碳的排放。
業內人士預計，目前，我國氯化鈉電解氯氣的年產量約為2100萬噸，如果全部采用ODC工藝，每年可降低二氧化碳排放多達1500萬噸。
而在此前的今年9月，中國最大的反滲透膜項目在北京順義破土動工，該項目由中國藍星與日本東麗公司共同出資興建，總投資額約為75億日元。項目建成后，可年產反滲透膜618萬平方米、反滲透膜元件13萬支，將成為我國規模最大、技術最先進、種類最多的反滲透膜生產企業，同時將改寫我國海水淡化、水質純化、廢水回用等領域高端膜分離產品嚴重依賴進口的歷史。
“零排放”推進“綠色化工”
眾所周知，氯氣生產是高能耗的過程。而氯氣生產過程中能耗的高低主要取決于其核心制造設備——離子膜電解槽。20世紀70年代以前，全球氯堿行業的主要制造設備是水銀法石墨電解槽，堿能耗為3200kWh/t。藍星作為中國唯一的離子膜電解槽生產企業，從成立之初就一直致力于降低電解槽的能耗。通過技術進步，從最初的隔膜電解槽發展到離子膜電解槽，到2008年藍星的膜極距電解槽，噸堿能耗已降低到2050kWh/t。而此時，藍星在中國市場占有47%的市場份額，在全球位居前三位。
據了解，早在2008年初，中國化工集團總經理、中國藍星集團董事長任建新就對外宣布：在全行業內用3年至5年推行“零排放”管理，凡今后新上項目，按照“零排放”標準嚴格審批；凡今后技改項目，達不到“零排放”的要限制審批。
這個舉措，無疑把“高耗能、重污染”的化工行業，主動推向了節能減排的風口浪尖。任建新認為，藍星歷經20多年發展，已經具備“零排放”管理的資金和技術條件。記者了解到，截止到2008年，藍星資產總額和銷售收入都超過400億元；在全球擁有科研機構17家，其中國內國家級工程技術研究中心4個、海外研發機構7個，獲國家級科技進步獎 30多項，專利1473項。
任建新的“環保情結”
1984年8月之前，任建新在當時位于甘肅蘭州的化工部化學機械研究院做團委書記。一個偶然的機會，他了解到一組數字：“六五”期間，我國煤產量每年增加850萬噸。煤經常被用來燒鍋爐，當時全國有幾十萬臺鍋爐，結水垢很嚴重。厚厚的水垢影響了熱傳導，導致了能量浪費，由此每年浪費的煤就有1750萬噸之多，相當于全國兩年增產的原煤。任建新當時就想：如果能找到一種技術，把水垢清洗出去，就會節約大量的煤炭。
當時，工業清洗產業在我國還是一片空白。
有意思的是，任建新所在的單位就有一項1979年發明、代號為“Lan-5”（意為“蘭州五號”）的酸洗技術，這種“硝酸酸洗緩蝕劑”技術獲得了1980年的國家技術發明三等獎。當時，轉讓這個技術的辦法是賣資料，一套資料250元就可拿走。任建新想，要是成立一家清洗公司，推廣這種技術，一定大有可為。說干就干，任建新聯合了另外6名共青團員，7個人，一萬塊錢，成立了化學清洗公司。創業第一年，就清洗了上百臺鍋爐，獲得經濟效益24萬多元。從此，中國第一家專業化學清洗公司——藍星化工清洗誕生了，從洗茶壺、洗鍋爐，一直洗到中國第一個實驗載人宇宙飛船“神舟號”的發射設施，藍星用20年時間占據了國內工業清洗市場90%的份額，硬把日、德等對手擠出了中國市場，把藍星“洗”成了全球規模最大的工業清洗公司。
“膜法水處理”凈化水質
1992年，中國藍星與澳大利亞相關科研機構合作，逐步掌握了世界先進的膜處理技術。
以膜技術為基礎建立并慢慢發展的“藍星環境工程有限公司”，是中國最大型的膜與水處理生產企業之一。藍星環境工程公司率先開發應用了雙膜法水處理工藝技術，在海水淡化、苦咸水處理、飲用水深度處理、工業廢水、生活廢水深度處理等技術方面處于國內領先水平，是膜分離水處理設備行業標準和國家標準的起草單位，先后承攬過國內鋼鐵業最大的反滲透膜法水處理工程——太鋼集團凈環水改造及軟水站7.2萬噸/日項目、國內最大的雙膜法市政供水工程——杭州灣慈溪市開發區5萬噸/日海灘涂微污染水處理廠項目、北京奧運國家體育場（鳥巢）雨洪水回用項目、定西萬噸級苦咸水淡化工程、北京經濟技術開發區（BDA）3萬噸/日污水回用項目等上千個水處理工程，成為中國水處理行業的的領航企業。
鋼鐵企業是用水大戶也是污染大戶。2002年，由藍星集團建設的、當時我國最大的膜法水處理工程在太原鋼鐵集團投入使用。太原鋼鐵集團年產50萬噸不銹鋼，這意味著每天需要軟化水、低溫冷卻水和凈環補水7.2萬噸，這對本來就嚴重缺水的太原市來說，幾乎無法承受。太鋼集團公司投資4800萬元，同藍星集團合作，應用高科技新材料——抗污染低壓反滲透膜技術，對凈環水、冷卻水系統和軟水站進行技術改造，提高煉鋼用水的重復利用率，每天可節約用水5萬噸，相當于整個太鋼用水量的一半。
致力“消滅”饹渣
鉻是無機化學的重要組成部分，其下游是和人民生活緊密相關的輕工業皮革鞣制、顏料化學、醫藥化學電鍍等行業，涉及國民經濟15％的商品品種。中國是世界鉻化工大國，年生產能力約31．8萬噸。而鉻渣的處理歷來被認為是鉻鹽行業的世界難題，即使是為少數發達國家壟斷的目前國際上最先進的鉻鹽生產工藝也沒能徹底解決鉻渣污染問題。
2007年9月24日，藍星集團宣布，世界首套采用清潔生產工藝的萬噸鉻鹽項目在河南義馬順利投產，標志著制約世界鉻鹽工業的鉻渣污染問題將得到根本解決。由中國藍星與中科院合作建成的萬噸級氧化鉻綠清潔生產示范工程，已穩定運行并生產出批量合格的氧化鉻綠和高效脫硫劑產品以及鉻酸鉀中間產品，實現了鉻渣和含鉻粉塵的零排放。
資料顯示，采用藍星新工藝后，鉻的工業回收率可達98％以上，比傳統工藝高20％，較國際最先進的無鈣焙燒技術提高8％～10％；能源消耗較傳統工藝降低20％；噸產品形成的鉻渣量降低80％，并可全部用于生產鐵系脫硫劑等高附加值產品；中間介質100％循環利用，所有原料的總資源利用率達到98％以上。
藍星鉻鹽項目的順利實施，不僅將一個高污染行業轉變成高清潔度生產行業，而且其極高轉化率和資源利用率、以及較低的能源消耗將會實現突出的經濟效益與投資回報。同時，藍星集團10萬噸/年規模鉻鹽清潔生產項目建議書已獲國家發改委批準，專家預計，其將對國內乃至國際鉻鹽行業產生更大的影響。
