福建省三鋼（集團）有限責任公司（以下簡稱“三鋼”）前身為福建省三明鋼鐵廠，興建于1958年。2000年4月，經福建省人民政府批準改制設立福建省三鋼（集團）有限責任公司。歷經50年的發展，三鋼已形成年產鋼500萬噸以上規模的大型企業集團，是福建省最大的鋼鐵生產基地。目前，三鋼總資產有167億元，擁有全資及控股子公司11家（其中福建三鋼閩光股份有限公司為上市公司）。三鋼自1988年以來連年進入中國500強企業行列。在“2008中國企業500強”中三鋼位居第290位，在“2008中國制造業企業500強”中三鋼位列161位。企業先后獲得“全國‘五一’勞動獎狀”、“全國文明單位”、“全國先進基層黨組織”、“全國模范勞動關系和諧企業”、“全國工業重點行業效益十佳企業”等榮譽稱號。

三鋼集團公司堅持以科學發展觀為指導，以打造“效益好、風氣正、環境美、收入高”的和諧企業和“大型化、現代化、綠色化”的企業集團為目標，大力發展循環經濟，推進節能減排，加強環境保護，致力自主創新和管理進步。通過以環保效果好、大型化、現代化的先進工藝裝備取代落后的生產裝備，從根本上控制排污總量，全面提高了企業的整體素質和綜合競爭能力，實現了企業又好又快發展。三鋼經濟效益綜合指數、總資產貢獻率、資本利稅率、資本收益率和高爐利用系數、入爐焦比、轉爐爐齡、軋鋼綜合成材率等主要經濟技術指標多年來持續處于行業先進水平。三鋼是福建省第一批循環經濟示范企業。作為“全國千家企業節能行動”中的一員，三鋼能源審計于2007年3月通過了上級主管部門組織的專家驗收。2007年12月，三鋼第二輪清潔生產審核通過了省環保局組織的專家驗收。

三鋼集團公司積極履行社會責任，充分發揮國有大型企業治污的優勢和積極性，采取各種先進技術，對鋼鐵生產污染防治全過程進行環保深度治理，環保各項指標均取得顯著效果。2008年與2000年對比，公司廢水排放量削減4050萬噸，噸鋼新水耗由51.79噸降至6.10噸，煙（粉）排放量削減4360噸，廠區降塵量由2000年的32.31噸/平方公里•月降到23.02噸/平方公里•月。三鋼自主研發、國內首創的“燒結機選擇性脫硫工藝技術”成功投運，攻克了冶金行業一大環保難題，整體提升了環保水平,該技術榮獲“福建省2008年度科學技術一等獎”和“2008年國家重點環境保護實用技術示范工程”。2007年，三鋼完成二氧化硫削減量2627噸。2008年，三鋼完成二氧化硫削減量4010噸，均通過國家環保污染減排核查組審核確認。三鋼被評為福建省污染減排先進企業。

1、自加壓力找差距，加大環保治理力度

三鋼公司高度重視環保工作，不斷加大環保治理力度。“十五”以來，累計環保投入約8.53億元，其中“三同時”環保配套項目3.62億元，老污染源治理資金4.91億萬元。建成了焦化A/0生物脫酚系統，實現焦化廢水達標排放；建成了軋鋼廢水處理系統，實現廢水閉路循環利用；完成了總口污水處理廠建設項目，日處理污水8～10萬噸，使污水中的懸浮物由處理前200mg/l降至為20mg/l，凈化水并入生產供水管網再利用，實現了內部閉路循環，大大提高了三鋼污水凈化率和廢水利用率；完成了焦爐地面除塵站建設，實現了裝煤及出焦煙塵達標排放；完成了轉爐二次煙氣及混鐵爐煙氣治理，實現轉爐兌鐵水和加料冶煉過程產生的高溫煙氣處理達標排放，大大消減了工業污水和煙（粉）塵的排放量；建成了燒結機機頭（機尾）除塵系統、燒結機機頭煙氣脫硫系統；高爐渣微粉工程，實現水渣回收利用率100%；鋼渣熱燜處理工程，實現鋼渣回收利用率95%以上；2009年建成了焦爐干熄焦工程，實現了焦炭的顯熱生產蒸汽和發電；建成了一套3萬立方米焦爐煤氣柜，實現了焦爐煤氣全部回收利用；建成了二套5萬立方米轉爐煤氣柜，實現了轉爐煤氣全部回收；建成了多套高爐煤氣柜，其中容積最大為20萬立方米，有效儲存、平衡利用高爐煤氣；實現所有高爐全部配套煤氣壓差發電(TRT)裝置，每天最大發電量超過110萬千瓦時，年發電量3.85億千瓦時以上，將三鋼剩余高爐煤氣和焦爐煤氣全部回收發電。

2、開展清潔生產審核，大力發展循環經濟

三鋼公司認真做好清潔生產審核的推進工作。根據清潔生產審核要求，公司開展了宣傳培訓、現狀調查、確定清潔生產目標、方案篩選、可行性分析、方案實施等工作，于2004年5月完成第一輪清潔生產審核工作。經省環保局組織的清潔生產審核驗收專家組確認，三鋼清潔生產審核所有程序、方法均符合要求，清潔生產達到國內先進水平。2007年12月，三鋼第二輪清潔生產審核通過了省政府部門組織的專家驗收。

三鋼集團積極創建國家循環經濟第二批試點企業。通過大力發展鋼鐵冶金、鋼鐵產品深加工、建材、發電等關聯產業，完成一批如礦渣微粉、煤氣發電等循環經濟項目，實現從傳統型工業向節能環保型工業轉變。根據《福建省循環經濟發展規劃》，三鋼循環經濟工業區被列為全省四個循環經濟試點之一。2006年7月，《三鋼循環經濟工業區發展規劃》通過了省政府部門主持的國家級專家評審。2007年12月，三鋼集團躋身第二批國家循環經濟試點單位。2008年5月，《三鋼集團循環經濟試點實施方案》通過省發改委、省經貿委組織的專家評審，7月又通過國家發改委組織的國家級專家評審。

三鋼循環經濟重點建設項目─礦渣微粉工程，總投資為12000萬元，項目于2008年1月開工，預計2009年12月建成投用。礦渣微粉項目實施后每年可以解決60萬噸礦渣的堆存問題，年利潤達6000萬元。三鋼集團水渣利用率從86%提高到100%，實現對工業園區內固體廢物的綜合利用，避免了廢物亂堆亂放的現象，提高了區域環境質量。工業廢渣經深加工成高活性純礦渣微粉，可替代水泥，應用于水泥混凝土的配制中，可生產出C60以上的高強混凝土；用于普通水泥混凝土可節省水泥用量，降低混凝土成本，使砼行業降低成本10～20元/m3，并明顯提高水泥、砼的綜合性能。

3、堅持科學發展，積極推進節能減排

近年來，三鋼積極引進當代最前沿的鋼鐵生產工藝、技術和裝備，并開展二次創新，從根本上保證了單位能耗的不斷下降。燒結廠采用燒結礦“厚料、慢轉”、帶冷余熱回收利用技術、臺車全密封技術等獨道的新工藝新技術；煉鐵高爐采用無料鐘爐頂、富氧噴煤、高爐風溫創全國同類型企業新紀錄攻關等技術，有效地降低了高爐綜合焦比；煉鋼鋼松新系統大膽采用了從煉鐵到煉鋼“一包到底”的生產新工藝，減去了混鐵爐裝置，減少了鐵水熱量損失，回收轉爐煤氣及蒸汽可年實現經濟效益3724萬元；煉鋼工序能耗為－5千克標煤/噸鋼，即每煉一噸鋼回收的轉爐煤氣、蒸汽折合成標煤，除了供應煉鋼自身消耗外，還可以多出5千克標煤的能量，達到“負能煉鋼”的愿景，受到黃小晶省長的親筆批示鼓勵。在軋鋼方面，采用國際上流行的多切分軋制技術、蓄熱式燃燒和連鑄坯熱裝熱送等技術，2008年軋鋼工序能耗為39.59kgce/t，名列國內同行前茅。2008年，三鋼公司共回收焦爐煤氣、高爐煤氣、轉爐煤氣共計67.72億m3，折合標煤104.41萬噸。三鋼的供熱鍋爐、燒結機點火、軋鋼加熱爐、氣燒石灰窯全部實現煤氣化。目前建成包括鍋爐燃燒產生蒸氣發電、高爐爐頂壓差發電（TRT）在內的發電機組，日發電量超過100萬千瓦時，年可增經濟效益約1.6億元。

針對目前低濃度、大排氣量的燒結煙氣脫硫行業難題，公司決定將燒結機煙氣脫硫作為環保治理的重中之重。在國內較成熟的龍凈公司循環流化床半干法脫硫工藝基礎上，率先提出選擇性脫硫的思路，在2#180m2燒結機脫硫工程中，采用同行業首創的雙大煙道、雙主抽風機的工藝配置，有效地破解了燒結機煙氣脫硫的行業難題，鋼鐵業界紛紛前來考察取經。該脫硫治理項目，總投資2800萬元，2007年10月建成投入運行。項目實施后，二氧化硫濃度從平均4000mg/Nm3左右降到400 mg/Nm3以下，粉塵濃度降到50 mg/Nm3以下。2008年3月份，三鋼又啟動的130m2和200m2燒結機煙氣脫硫項目，采用二機一塔的脫硫工藝流程，并為后期上馬的200m2燒結機煙氣脫硫預留了煙道，工程總投資5000多萬元，于11月30日投入試運行，為實現年度減排目標作出了重要貢獻。

由于濕法熄焦產生的蒸汽中夾帶著大量的焦塵及酚、氰、硫化物等有害物質，也造成了巨大的能源浪費，2007年12月三鋼公司開工建設重點節能減排項目——干熄焦工程，總投資1.8億元，于2009年1月順利建成，使焦化生產在節能、環保和自動化控制等方面達到國內的先進水平。干熄焦工程投入使用后，年發電量8400萬千瓦時，實現利潤1174萬元，同時還提高了焦炭質量，增強機械強度和抗碎性能，使高爐入爐焦比降低2.5%，煉鐵生產能力提高1%，每年可削減大量的污染物排放，其中酚76.5噸、氰8.1噸、硫化物18噸，減少蒸汽外排36萬噸，減少焦粉損失153噸，具有明顯的環境和經濟效益。

4、開展環境體系認證，提高環保管理水平

為提高整個公司環保管理水平，增強員工的環保意識，三鋼公司開展了ISO14001環境體系認證工作。按照《環境手冊》與《程序文件》的要求，結合公司實際情況，建立一個由“計劃、實施、檢查、評審”構成的PDCA動態循環過程，采用系統化的運行機制，實現環境績效的持續改進。在繼2003年6月取得環境管理體系認證證書之后，2005年7月又完成質量、環境、安全健康一體化的QEO管理體系整合工作，為公司的環境管理工作建立了標準化、程序化的管理平臺，連年通過外部現場審核，并受到審核組的一致好評。

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