近日，中國石化所屬巴陵石化環己酮事業部開發出環己烷—水萃取回收技術處理環己酮生產過程中的廢水，使其COD（化學需氧量） 值從9400毫克/升降低到800毫克/升以下，削減率達到90%，具有低能耗、高回收率等特點。依托原有裝置投資改造建成的環保裝置，每年可回收104 噸環己酮和環己醇，年創直接經濟效益近百萬元，其中節約新鮮水和排污費12萬元。

巴陵石化擁有一套10萬噸/年的商品環己酮裝置，采用空氣氧化法工藝，在運行過程中主要產生廢堿液濃縮蒸發水、精餾中析出飽和水、真空泵密封水、蒸汽噴射泵冷凝水、解析水，每小時總量達到14.5噸，COD為9000毫克～1萬毫克/升。

為實現清潔生產、節能減排，巴陵石化環己酮事業部組織科技人員攻關，開發出環己烷—水萃取法處理環己酮廢水新技術。該技術利用化合物在兩種互不相溶（或微溶）的溶劑中溶解度或分配系數的不同，使化合物從一種溶劑內轉移到另外一種溶劑中。經過多次萃取，將絕大部分的化合物提取出來，解決了環己酮生產過程中處理工藝廢水高能耗、削減率低的難題。

該技術的主要開發人、巴陵石化環己酮事業部副經理申武介紹，采用該技術的環保裝置具有4個特點。一是流程簡單，操作穩定，效果理想。采用雙塔串聯萃取操作，共有控制回路4個，實現DCS控制，COD削減率較高。二是萃取劑極易獲取，并可作為原料使用。環己烷為環己酮裝置中間產品，萃取完成后可作為氧化工序原料使用，無資源浪費。三是流程設計合理，降低了裝置投資和能耗，減少了排污總量。四是工藝技術自主開發，設備全部國產化，無特殊材質設備。

環己烷—水萃取法處理環己酮廢水裝置運行經72小時考核表明，綜合能耗僅為26.075千克標準煤/噸，其中無蒸汽消耗，節水5.6萬噸/年。環己烷—水萃取工藝屬于物理萃取，溶劑幾乎無損耗，環己酮和環己醇回收量可觀，降低了裝置物耗。與一般液—液萃取分離過程相比，該工藝萃取相與萃余相均不需做進一步分離處理，綜合能耗低。

據悉，環己烷空氣氧化法制備環己酮工藝是目前國內普遍采用的工藝。其中氧化反應、分解反應以及真空精餾工序過程中均會產生工藝水，其COD為 7000毫克～1.1萬毫克/升。國內大部分環己酮企業采用汽提法和Fe/C微電解系統預處理法，具有高能耗、低去除率的缺點，因此，開發新的工藝路線對環境保護有重要的意義。

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