馬鋼公司以科技為支撐，大力實施節能減排，有效解決了冶金生產中一批污染重、耗能高的難點和節點，提前完成“十一五”節能減排目標，獲得國家財政獎勵，并被評為國家首批“信息化工業化融合”促節能減排試點示范企業。

生產過程中排放出大量富余煤氣、蒸汽、廢渣、廢水，馬鋼利用科技手段回收利用“變廢為寶”。馬鋼從日本引進燃氣——蒸汽聯合循環發電機組，節能環保效果明顯。自2007年投產以來，燃氣——蒸汽聯合循環發電機組回收富余煤氣超50億立方米，二氧化硫、氮氧化物排放量均低于國家標準。馬鋼還建設干熄焦發電、燒結余熱發電項目，并對煤粉鍋爐進行了摻少煤氣改造，盡可能多地回收二次能源。去年，馬鋼共發電49.88億千瓦時，自發電比例為68%，在這一領域達到了國內行業先進水平。

馬鋼通過完善的污染治理設施，減少大氣污染物的產生量。先后投入巨資，完成二鋼軋總廠的二次煙塵治理、三鋼軋的石灰窯治理、熱電燃煤鍋爐電除塵等項目改造。馬鋼燒結煙氣脫硫工程將成為國內大中型燒結設備煙氣脫硫領域的樣板工程。2007年3月馬鋼開始與西門子奧鋼聯合作，投資2億元首先在1臺300平方米燒結機上引進國際先進的半干法脫硫技術，該項目于2009年4月投入運行，單機削減二氧化硫排放約3500噸。

馬鋼還做足節水文章，一方面節水減少新水消耗，另一方面對外排水集中處理回用。 2005年3月，投資2.2億元的馬鋼水資源綜合利用項目歷時4年建成投產，4年時間已節約新水5.23億噸。馬鋼新區建設2套生產廢水收集處理系統和9座生活污水處理站，實現污水零排放。 2008年，馬鋼投資1億元建設的六汾河污水處理站投入運行，項目每天可處理污水10萬立方米，使馬鋼的噸鋼耗新水由7噸以上降到6噸以下。

高爐含鋅瓦斯泥危害高爐，污染大氣環境，一直是冶金生產中的一項技術難題。

馬鋼與日本新日鐵工程技術公司、三菱商社進行技術合作，自主集成設計，去年7月建成了國內首套20萬噸/時含鋅塵泥轉底爐脫鋅裝置，除部分核心設備引進外，關鍵及配套設施實現了國產化。從近一年的運行情況來看，馬鋼可無害化利用新區500萬噸工程所產生的全部瓦斯泥等，回收含鋅55%的粗鋅粉0.3萬噸/年，系統脫鋅率達85%以上。專家稱，這個項目的成功實施，對推動我國鋼鐵工業在冶煉過程中稀有、稀微元素提取技術的發展有示范意義。

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