我國工業排放氣制乙二醇技術獲突破
更新時間：2011-12-28 10:28
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從西南化工研究設計院獲悉，該院開發的“回收和利用工業排放氣制乙二醇技術”，日前通過由四川省科技廳組織的專家鑒定。新技術不僅開創了乙二醇生產的新原料路徑，降低投資30%，還有效解決工業排放氣的污染問題，已具備成熟工業化條件。
西南化工院自1986年在國內率先開展合成氣制乙二醇技術研究，并承擔“十一五”國家科技支撐計劃重點項目“非石油路線制備大宗化學品關鍵技術開發”。經過25年不懈努力，科研人員先后完成該技術的關鍵催化劑及配套工藝集成開發，開發了具有工業應用價值的兩個核心催化劑，實現轉化率100%、選擇性90%條件下，6000小時以上長周期考核；通過減去復雜的“煤氣化”設備和工藝，每噸產品節省甲醇消耗0.16噸、蒸汽消耗2.5噸；形成加氫反應器、聚酯級乙二醇產品精制等五大關鍵工藝技術，目前已獲4項國家發明專利。
專家介紹，與傳統石油路線、煤制路線制備乙二醇相比，采用黃磷尾氣或電石爐尾氣等工業排放氣生產乙二醇的新技術，成本僅為4000元/噸，分別節省3500元和1000元。而從環保效益分析，按國內每年產100萬噸黃磷計算，每年可減排3750噸磷化物、7500噸硫化物、200噸砷化物和1250噸氟化物。
乙二醇作為用于溶劑、防凍劑以及合成滌綸的主要原料，今年年底在我國產能將達到每年450萬噸，消費量則為每年800萬噸。若近400萬噸產能缺口采用工業排放氣為原料替代生產，每年可節約外匯30多億美元，同時減少200多萬噸乙烯消耗。這樣每年可以減少很多廢氣產生，對我們的環境保護起到一定作用。
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西南化工院自1986年在國內率先開展合成氣制乙二醇技術研究，并承擔“十一五”國家科技支撐計劃重點項目“非石油路線制備大宗化學品關鍵技術開發”。經過25年不懈努力，科研人員先后完成該技術的關鍵催化劑及配套工藝集成開發，開發了具有工業應用價值的兩個核心催化劑，實現轉化率100%、選擇性90%條件下，6000小時以上長周期考核；通過減去復雜的“煤氣化”設備和工藝，每噸產品節省甲醇消耗0.16噸、蒸汽消耗2.5噸；形成加氫反應器、聚酯級乙二醇產品精制等五大關鍵工藝技術，目前已獲4項國家發明專利。
專家介紹，與傳統石油路線、煤制路線制備乙二醇相比，采用黃磷尾氣或電石爐尾氣等工業排放氣生產乙二醇的新技術，成本僅為4000元/噸，分別節省3500元和1000元。而從環保效益分析，按國內每年產100萬噸黃磷計算，每年可減排3750噸磷化物、7500噸硫化物、200噸砷化物和1250噸氟化物。
乙二醇作為用于溶劑、防凍劑以及合成滌綸的主要原料，今年年底在我國產能將達到每年450萬噸，消費量則為每年800萬噸。若近400萬噸產能缺口采用工業排放氣為原料替代生產，每年可節約外匯30多億美元，同時減少200多萬噸乙烯消耗。這樣每年可以減少很多廢氣產生，對我們的環境保護起到一定作用。
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