傳(chuan)統的(de)(de)銅冶煉(lian)行業因高(gao)耗能、高(gao)污(wu)染，一直是(shi)我國淘汰落(luo)后產能和污(wu)染整治的(de)(de)重(zhong)點對象，不少企業的(de)(de)生存發展經歷(li)了(le)嚴峻考驗。近年(nian)來，云南楚雄滇(dian)(dian)中(zhong)有色(se)金屬(shu)有限責任公司 （以(yi)下簡(jian)稱滇(dian)(dian)中(zhong)有色(se)金屬(shu)）堅定不移(yi)淘汰落(luo)后產能，投入巨資引進先進設(she)備(bei)，因地制宜發展循環經濟(ji)，努(nu)力實(shi)現增產減(jian)污(wu)、低碳發展，在打(da)造綠色(se)示范企業的(de)(de)道路上邁出了(le)堅實(shi)步伐(fa)。

技改擴建替代落后產能

滇中有色金屬是云南銅業股份有限公司全資子公司、楚雄彝族自治州境內最大的有色金屬冶煉企業，主要產品為陽極銅和硫酸。初始設計為鼓風爐熔煉、連吹爐吹煉工藝生產粗銅。 “十一五”期間，根據國家有關加快淘汰落后產能的要求，滇中有色金屬將落后產能鼓風爐系統按期進行淘汰、安全拆除和人員安置，成為云南省和楚雄州淘汰落后產能拆除的典范。
2006年(nian)，按照現代化冶煉企(qi)業(ye)標準，采(cai)用符合國(guo)家產業(ye)政策、具有(you)國(guo)際先進(jin)水平(ping)的(de)艾(ai)薩爐冶煉技(ji)術進(jin)行技(ji)改擴建。項(xiang)目采(cai)用艾(ai)薩爐熔煉——轉爐吹煉的(de)生產工藝，硫酸(suan)系統采(cai)用稀(xi)酸(suan)洗(xi)滌凈化、兩(liang)轉兩(liang)吸(xi)、氨酸(suan)法(fa)吸(xi)收尾氣(qi)處理(li)工藝，粗銅設計能力(li)為10萬噸(dun)/年(nian)，硫酸(suan)設計能力(li)為30萬噸(dun)/年(nian)。

該技改擴建項目投資少(shao)、見(jian)效(xiao)快、工藝成熟，具有自動化程度高、熔煉速(su)度快、節(jie)能(neng)、環(huan)(huan)保等特點。2010年(nian)5月項目建成投產至今，運行安(an)全平穩，節(jie)能(neng)減(jian)排成效(xiao)明顯，產生了(le)良(liang)好的經濟效(xiao)益(yi)、環(huan)(huan)境效(xiao)益(yi)和社會效(xiao)益(yi)。

采用(yong)艾薩新工藝生產后，粗(cu)銅綜(zong)合(he)能耗為440公(gong)(gong)斤標(biao)(biao)準(zhun)煤(mei)/噸，與國家行業(ye)準(zhun)入(ru)新標(biao)(biao)準(zhun)550公(gong)(gong)斤標(biao)(biao)準(zhun)煤(mei)/噸相比綜(zong)合(he)能耗下降20%；硫酸綜(zong)合(he)能耗為16.6公(gong)(gong)斤標(biao)(biao)準(zhun)煤(mei)/噸，同比下降28%；尾(wei)氣(qi)經尾(wei)吸塔(ta)脫(tuo)硫后，SO2排放(fang)濃度降為320mg/m3，低于《銅、鎳、鈷污染(ran)物排放(fang)標(biao)(biao)準(zhun)》（GB25467-2010）中400mg/m3的排放(fang)標(biao)(biao)準(zhun)。

從源頭控制污染

在項(xiang)目建設及生產過程中，滇中有色金屬按國家規范管理三廢，環保(bao)投入已超過1.2億元，每年僅用(yong)(yong)于煙氣(qi)回(hui)收的費用(yong)(yong)就達700多萬(wan)元。

廢氣處理一直是銅冶煉企(qi)業治污的(de)重中(zhong)之重。通(tong)過利(li)用高效絕熱稀酸(suan)(suan)洗滌、兩(liang)轉兩(liang)吸工(gong)藝回收冶煉煙氣中(zhong)的(de)SO2生產硫酸(suan)(suan)，使全硫利(li)用率提高到98%以(yi)上(shang)，大幅降低尾氣中(zhong)SO2和硫酸(suan)(suan)霧的(de)排放濃度(du)和總量，做到達標排放。

在廢水(shui)(shui)處(chu)理(li)上(shang)，公司設備冷卻水(shui)(shui)實(shi)行循(xun)環(huan)使用，2013年新水(shui)(shui)使用量約(yue)92萬立方米(mi)，水(shui)(shui)循(xun)環(huan)利用率(lv)達97%；生(sheng)產過程(cheng)中(zhong)產生(sheng)的污酸、沖(chong)(chong)渣水(shui)(shui)、沖(chong)(chong)洗(xi)水(shui)(shui)，經(jing)污水(shui)(shui)處(chu)理(li)站(zhan)處(chu)理(li)后(hou)(hou)送蓄水(shui)(shui)池儲存，之(zhi)后(hou)(hou)作(zuo)為沖(chong)(chong)渣水(shui)(shui)、沖(chong)(chong)洗(xi)水(shui)(shui)的補充用水(shui)(shui)，最終實(shi)現工藝廢水(shui)(shui)零外(wai)排。

循環經濟增產減污

2012年(nian)1月(yue)，滇中(zhong)有色金屬制(zhi)酸新系統通過云南(nan)省環保廳的(de)(de)現場驗收(shou)，通過采用(yong)冶煉煙氣(qi)制(zhi)酸方(fang)法，采用(yong)兩轉(zhuan)兩吸的(de)(de)煙氣(qi)制(zhi)酸工藝(yi)，經過凈化、干(gan)吸、轉(zhuan)化三個生(sheng)產工序的(de)(de)操作(zuo)控(kong)制(zhi)，將重金屬收(shou)集于煙塵，將SO2轉(zhuan)變為品質較好的(de)(de)98%酸，變廢為寶。從2012年(nian)6月(yue)至(zhi)2014年(nian)3月(yue)，已累計(ji)綜合利用(yong)煙氣(qi)量22.5萬噸。

同(tong)時，建(jian)設脫硫設施(shi)，利用(yong)(yong)氨酸(suan)(suan)法對(dui)制酸(suan)(suan)尾氣(qi)脫硫生產硫酸(suan)(suan)銨(an)，不僅充分利用(yong)(yong)資源，保護環境，還(huan)增加了經濟效益。過去(qu)，在生產過程中余熱鍋爐產生的(de)蒸(zheng)汽全部外排，造成大量蒸(zheng)汽和熱能(neng)的(de)浪費(fei)。現在，投(tou)資2500萬元建(jian)成的(de)余熱發電(dian)站，可將全部蒸(zheng)汽用(yong)(yong)于發電(dian)，冷凝下(xia)來(lai)的(de)水送回原有系統再循環利用(yong)(yong)。

自2013年(nian)(nian)12月建成投產后(hou)，余熱發電(dian)項(xiang)目日(ri)正常發電(dian)量約(yue)為8.8萬度，約(yue)占企業日(ri)用(yong)電(dian)量的五分之(zhi)一(yi)，回收冷凝水(shui)450立(li)(li)方米，扣除成本每(mei)天創造利(li)潤約(yue)2.6萬元(yuan)，按年(nian)(nian)發電(dian)量2937萬度、年(nian)(nian)回收使(shi)用(yong)除鹽水(shui)15萬立(li)(li)方米計算，全年(nian)(nian)可創效約(yue)800萬元(yuan)。

近年(nian)來，滇(dian)中(zhong)有(you)色金屬各項生產(chan)(chan)(chan)(chan)經營指標(biao)逐年(nian)穩步(bu)上(shang)升，銅產(chan)(chan)(chan)(chan)品產(chan)(chan)(chan)(chan)量(liang)年(nian)增長率(lv)7%～16%，硫酸產(chan)(chan)(chan)(chan)量(liang)年(nian)增長率(lv)大于10%。

實踐證(zheng)明，強化(hua)環(huan)(huan)境保(bao)護就能提升企(qi)業(ye)生存發(fa)展的(de)核(he)心(xin)競爭力(li)。到2016年，滇中(zhong)有色(se)(se)金屬陽極銅產(chan)量將(jiang)達10萬(wan)噸，形成較(jiao)為完整的(de)產(chan)業(ye)鏈(lian)。結合企(qi)業(ye)的(de)運營轉型，將(jiang)從節能減排、循環(huan)(huan)經濟、資(zi)源(yuan)綜合利用等方面(mian)持續(xu)改善(shan)，致力(li)于打(da)造綠色(se)(se)環(huan)(huan)保(bao)模(mo)范工廠，更(geng)好地(di)履行(xing)肩負的(de)社會責任和義務。

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