四部門關于發布《高耗能行業重點領域節能降碳改造升級實施指南（2022年版）》的通知
【谷騰環保網訊】獲悉，2月11日，國家發展和改革委員會 工業和信息化部 生態環境部 國家能源局四部門發布《高耗能行業重點領域節能降碳改造升級實施指南（2022年版）》的通知，包括鋼鐵行業、水泥行業等17個高耗能行業節能降碳改造升級實施指南，詳情如下：
四部門關于發布《高耗能行業重點領域節能降碳改造升級實施指南（2022年版）》的通知
發改產業〔2022〕200號
各省、自治區、直轄市及計劃單列市、新疆生產建設兵團發展改革委、工業和信息化主管部門、生態環境廳（局）、能源局：
按照《關于嚴格能效約束推動重點領域節能降碳的若干意見》《關于發布〈高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）〉的通知》有關部署，為推動各有關方面科學做好重點領域節能降碳改造升級，現發布《高耗能行業重點領域節能降碳改造升級實施指南（2022年版）》，并就有關事項通知如下。
一、引導改造升級
對于能效在標桿水平特別是基準水平以下的企業，積極推廣本實施指南、綠色技術推廣目錄、工業節能技術推薦目錄、“能效之星”裝備產品目錄等提出的先進技術裝備，加強能量系統優化、余熱余壓利用、污染物減排、固體廢物綜合利用和公輔設施改造，提高生產工藝和技術裝備綠色化水平，提升資源能源利用效率，促進形成強大國內市場。
二、加強技術攻關
充分利用高等院校、科研院所、行業協會等單位創新資源，推動節能減污降碳協同增效的綠色共性關鍵技術、前沿引領技術和相關設施裝備攻關。推動能效已經達到或接近標桿水平的骨干企業，采用先進前沿技術裝備謀劃建設示范項目，引領行業高質量發展。
三、促進集聚發展
引導骨干企業發揮資金、人才、技術等優勢，通過上優汰劣、產能置換等方式自愿自主開展本領域兼并重組，集中規劃建設規模化、一體化的生產基地，提升工藝裝備水平和能源利用效率，構建結構合理、競爭有效、規范有序的發展格局，不得以兼并重組為名盲目擴張產能和低水平重復建設。
四、加快淘汰落后
嚴格執行節能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和《產業結構調整指導目錄》等政策，依法依規淘汰不符合綠色低碳轉型發展要求的落后工藝技術和生產裝置。對能效在基準水平以下，且難以在規定時限通過改造升級達到基準水平以上的產能，通過市場化方式、法治化手段推動其加快退出。
國家發展改革委
工業和信息化部
生 態 環 境 部
國 家 能 源 局
2022年2月3日
鋼鐵行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
鋼鐵工業是我國國民經濟發展不可替代的基礎原材料產業，是建設現代化強國不可或缺的重要支撐。我國鋼鐵工業以高爐-轉爐長流程生產為主，一次能源消耗結構主要為煤炭，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，高爐工序能效標桿水平為 361 千克標準煤/噸、基準水平為 435 千克標準煤/噸；轉爐工序能效標桿水平為-30 千克標準煤/噸、基準水平為-10 千克標準煤/噸；電弧爐冶煉（30 噸＜公稱容量＜50 噸）能效標桿水平為 67 千克標準煤/噸、基準水平為 86 千克標準煤/噸，電弧爐冶煉（公稱容量≥50 噸）能效標桿水平為 61千克標準煤/噸、基準水平為 72 千克標準煤/噸。截至 2020 年底，我國鋼鐵行業高爐工序能效優于標桿水平的產能約占 4%，能效低于基準水平的產能約占 30%；轉爐工序能效優于標桿水平的產能約占 6%，能效低于基準水平的產能約占 30%。
二、工作方向
（一）加強先進技術攻關，培育標桿示范企業。
重點圍繞副產焦爐煤氣或天然氣直接還原煉鐵、高爐大富氧或富氫冶煉、熔融還原、氫冶煉等低碳前沿技術，加大廢鋼資源回收利用，加強技術源頭整體性的基礎理論研究和產業創新發展，開展產業化試點示范。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色技術工藝。推廣燒結煙氣內循環、高爐爐頂均壓煤氣回收、轉爐煙一次煙氣干法除塵等技術改造。推廣鐵水一罐到底、薄帶鑄軋、鑄坯熱裝熱送、在線熱處理等技術，打通、突破鋼鐵生產流程工序界面技術，推進冶金工藝緊湊化、連續化。加大熔劑性球團生產、高爐大比例球團礦冶煉等應用推廣力度。開展綠色化、智能化、高效化電爐短流程煉鋼示范，推廣廢鋼高效回收加工、廢鋼余熱回收、節能型電爐、智能化煉鋼等技術。推動能效低、清潔生產水平低、污染物排放強度大的步進式燒結機、球團豎爐等裝備逐步改造升級為先進工藝裝備，研究推動獨立燒結（球團）和獨立熱軋等逐步退出。
2.余熱余能梯級綜合利用。進一步加大余熱余能的回收利用，重點推動各類低溫煙氣、沖渣水和循環冷卻水等低品位余熱回收，推廣電爐煙氣余熱、高參數發電機組提升、低溫余熱有機朗肯循環（ORC）發電、低溫余熱多聯供等先進技術，通過梯級綜合利用實現余熱余能資源最大限度回收利用。加大技術創新，鼓勵支持電爐、轉爐等復雜條件下中高溫煙氣余熱、冶金渣余熱高效回收及綜合利用工藝技術裝備研發應用。
3.能量系統優化。研究應用加熱爐、烘烤鋼包、鋼水鋼坯廠內運輸等數字化、智能化管控措施，推動鋼鐵生產過程的大物質流、大能量流協同優化。全面普及應用能源管控中心，強化能源設備的管理，加強能源計量器具配備和使用，推動企業能源管理數字化、智能化改造。推進各類能源介質系統優化、多流耦合微型分布式能源系統、區域能源利用自平衡等技術研究應用。
4.能效管理智能化。進一步推進 5G、大數據、人工智能、云計算、互聯網等新一代信息技術在能源管理的創新應用，鼓勵研究開發能效機理和數據驅動模型，建立設備、系統、工廠三層級能效診斷系統，通過動態可視精細管控實現核心用能設備的智能化管控、生產工藝智能耦合節能降碳、全局層面智能調度優化及管控、能源與環保協同管控，推動能源管理數字化、網絡化、智能化發展，提升整體能效水平。
5.通用公輔設施改造。推廣應用高效節能電機、水泵、風機產品，提高使用比例。合理配置電機功率，實現系統節電。提升企業機械化自動化水平。開展壓縮空氣集中群控智慧節能、液壓系統伺服控制節能、勢能回收等先進技術研究應用。鼓勵企業充分利用大面積優質屋頂資源，以自建或租賃方式投資建設分布式光伏發電項目，提升企業綠電使用比例。
6.循環經濟低碳改造。重點推廣鋼渣微粉生產應用以及含鐵含鋅塵泥的綜合利用，提升資源化利用水平。鼓勵開展鋼渣微粉、鋼鐵渣復合粉技術研發與應用，提高水泥熟料替代率，加大鋼渣顆粒透水型高強度瀝青路面技術、鋼渣固碳技術研發與應用力度，提高鋼渣循環經濟價值。推動鋼化聯產，依托鋼鐵企業副產煤氣富含的大量氫氣和一氧化碳資源，生產高附加值化工產品。開展工業爐窯煙氣回收及利用二氧化碳技術的示范性應用，推動產業化應用。
三、工作目標
到 2025 年，鋼鐵行業煉鐵、煉鋼工序能效標桿水平以上產能比例達到 30%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。
水泥行業節能降碳改造升級實施制指南
一、基本情況
水泥行業是我國國民經濟發展的重要基礎原材料產業，其產品廣泛應用于土木建筑、水利、國防等工程，為改善民生、促進國家經濟建設和國防安全起到了重要作用。水泥生產過程中需要消耗電、煤炭等能源。我國水泥生產企業數量眾多，因不同水泥企業發展階段不一樣，生產能耗水平和碳排放水平差異較大，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，水泥熟料能效標桿水平為 100 千克標準煤/噸，基準水平 117 千克標準煤/噸。按照電熱當量計算法，截至 2020 年底，水泥行業能效優于標桿水平的產能約占 5%，能效低于基準水平的產能約占 24%。
二、工作方向
（一）加強先進技術攻關，培育標桿示范企業。
積極開展水泥行業節能低碳技術發展路線研究，加快研發超低能耗標桿示范新技術、綠色氫能煅燒水泥熟料關鍵技術、新型固碳膠凝材料制備及窯爐尾氣二氧化碳利用關鍵技術、水泥窯爐煙氣二氧化碳捕集與純化催化轉化利用關鍵技術等重大關鍵性節能低碳技術，加大技術攻關力度，加快先進適用節能低碳技術產業化應用，促進水泥行業進一步提升能源利用效率。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.推廣節能技術應用。推動采用低阻高效預熱預分解系統、第四代篦冷機、模塊化節能或多層復合窯襯、氣凝膠、窯爐專家優化智能控制系統等技術，進一步提升燒成系統能源利用效率。推廣大比例替代燃料技術，利用生活垃圾、固體廢棄物和生物質燃料等替代煤炭，減少化石燃料的消耗量，提高水泥窯協同處置生產線比例。推廣分級分別高效粉磨、立磨/輥壓機高效料床終粉磨、立磨煤磨等制備系統改造，降低粉磨系統單位產品電耗。推廣水泥碳化活性熟料開發及產業化應用技術，推動水泥廠高效節能風機/電機、自動化、信息化、智能化系統技術改造，提高生產效率和生產管理水平。
2.加強清潔能源原燃料替代。建立替代原燃材料供應支撐體系，加大清潔能源使用比例，支持鼓勵水泥企業利用自有設施、場地實施余熱余壓利用、替代燃料、分布式發電等，努力提升企業能源“自給”能力，減少對化石能源及外部電力依賴。
3.合理降低單位水泥熟料用量。推動以高爐礦渣、粉煤灰等工業固體廢物為主要原料的超細粉替代普通混合材，提高水泥粉磨過程中固廢資源替代熟料比重，降低水泥產品中熟料系數，減少水泥熟料消耗量，提升固廢利用水平。合理推動高貝特水泥、石灰石煅燒黏土低碳水泥等產品的應用。4.合理壓減水泥工廠排放。推廣先進過濾材料、低氮分級分區燃燒和成熟穩定高效的脫硫、脫硝、除塵技術及裝備，推動水泥行業全流程、全環節超低排放。
三、工作目標
到 2025 年，水泥行業能效標桿水平以上的熟料產能比例達到30%，能效基準水平以下熟料產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。
焦化行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
焦化行業在我國經濟建設中不可或缺，其產品焦炭是長流程高爐煉鐵必不可少的燃料和還原劑。焦化工序是能源轉化工序，消耗的能源主要有洗凈煤、高爐煤氣、焦爐煤氣等。焦化行業面臨著能耗高、污染大等問題，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，頂裝焦爐工序能效標桿水平為 110 千克標準煤/噸、基準水平為 135 千克標準煤/噸；搗固焦爐工序能效標桿水平為 110千克標準煤/噸、基準水平為 140 千克標準煤/噸。截至 2020 年底，焦化行業能效優于標桿水平的產能約占 2%，能效低于基準水平的產能約占 40%。
二、工作方向
（一）加強先進技術攻關，培育標桿示范企業。
發揮焦爐煤氣富氫特性，有序推進氫能發展利用，研究開展焦爐煤氣重整直接還原煉鐵工程示范應用，實現與現代煤化工、冶金、石化等行業的深度產業融合，減少終端排放，促進全產業鏈節能降碳。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色技術工藝。重點推動高效蒸餾、熱泵等先進節能工藝技術應用。加快推進焦爐精準加熱自動控制技術普及應用，實現焦爐加熱燃燒過程溫度優化控制，降低加熱用煤氣消耗。加大煤調濕技術研究應用力度，降低對生產工藝影響。
2.余熱余能回收。進一步加大余熱余能的回收利用，推廣應用干熄焦、上升管余熱回收、循環氨水及初冷器余熱回收、煙道氣余熱回收等先進適用技術，研究焦化系統多余熱耦合優化。
3.能量系統優化。研究開發焦化工藝流程信息化、智能化技術，建立智能配煤系統，完善能源管控體系，建設能源管控中心，加大自動化、信息化、智能化管控技術在生產組織、能源管理、經營管理中的應用。
4.循環經濟改造。推廣焦爐煤氣脫硫廢液提鹽、制酸等高效資源化利用技術，解決廢棄物污染問題。利用現有煉焦裝備和產能，研究加強焦爐煤氣高效綜合利用，延伸焦爐煤氣利用產業鏈條，開拓焦爐煤氣應用新領域。
5.公輔設施改造。提高節能型水泵、永磁電機、永磁調速、開關磁阻電機等高效節能產品使用比例，合理配置電機功率，系統節約電能。鼓勵利用焦化行業的低品質熱源用于周邊城鎮供暖。
三、工作目標
到 2025 年，焦化行業能效標桿水平以上產能比例超過 30%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。
現代煤化工行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
現代煤化工是推動煤炭清潔高效利用的有效途徑，對拓展化工原料來源具有積極作用，已成為石油化工行業的重要補充。本實施指南所指現代煤化工行業包括煤制甲醇、煤制烯烴和煤制乙二醇。現代煤化工行業先進與落后產能并存，企業能效差異顯著。用能主要存在余熱利用不足、過程熱集成水平偏低、耗汽／耗電設備能效偏低等問題，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，以褐煤為原料的煤制甲醇能效標桿水平為 1550 千克標準煤/噸，基準水平為 2000 千克標準煤/噸；以煙煤為原料的煤制甲醇能效標桿水平為 1400 千克標準煤/噸，基準水平為 1800 千克標準煤/噸；以無煙煤為原料的煤制甲醇能效標桿水平為 1250 千克標煤/噸，基準水平為 1600 千克標煤/噸。煤制烯烴（MTO 路線）能效標桿水平為 2800 千克標煤/噸，基準水平為 3300 千克標煤/噸。煤制乙二醇能效標桿水平為 1000 千克標煤/噸，基準水平為1350 千克標煤/噸。截至 2020 年底，我國煤制甲醇行業能效優于標桿水平的產能約占 15%，能效低于基準水平的產能約占 25%。煤制烯烴行業能效優于標桿水平的產能約占 48%，且全部產能高于基準水平。煤制乙二醇行業能效優于標桿水平的產能約占20%，能效低于基準水平的產能約占 40%。
二、工作方向
（一）加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。
加快研發高性能復合新型催化劑。推動自主化成套大型空分、大型空壓增壓機、大型煤氣化爐示范應用。推動合成氣一步法制烯烴、綠氫與煤化工項目耦合等前沿技術開發應用。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.綠色技術工藝。加快大型先進煤氣化、半/全廢鍋流程氣化、合成氣聯產聯供、高效合成氣凈化、高效甲醇合成、節能型甲醇精餾、新一代甲醇制烯烴、高效草酸酯合成及乙二醇加氫等技術開發應用。推動一氧化碳等溫變換技術應用。
2.重大節能裝備。加快高效煤氣化爐、合成反應器、高效精餾系統、智能控制系統、高效降膜蒸發技術等裝備研發應用。采用高效壓縮機、變壓器等高效節能設備進行設備更新改造。
3.能量系統優化。采用熱泵、熱夾點、熱聯合等技術，優化全廠熱能供需匹配，實現能量梯級利用。
4.余熱余壓利用。根據工藝余熱品位的不同，在滿足工藝裝置要求的前提下，分別用于副產蒸汽、加熱鍋爐給水或預熱脫鹽水和補充水、有機朗肯循環發電，使能量供需和品位相匹配。
5.公輔設施改造。根據適用場合選用各種新型、高效、低壓降換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節能電機，提高設備效率。
6.廢物綜合利用。依托項目周邊二氧化碳利用和封存條件，因地制宜開展變換等重點工藝環節高濃度二氧化碳捕集、利用及封存試點。推動二氧化碳生產甲醇、可降解塑料、碳酸二甲酯等產品。加強灰、渣資源化綜合利用。
7.全過程精細化管控。強化現有工藝和設備運行維護，加強煤化工企業全過程精細化管控，減少非計劃啟停車，確保連續穩定高效運行。
（三）嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。
嚴格執行節能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和《產業結構調整指導目錄》等政策，對能效水平在基準值以下，且無法通過節能改造達到基準值以上的煤化工產能，加快淘汰退出。
三、工作目標
到 2025 年，煤制甲醇、煤制烯烴、煤制乙二醇行業達到能效標桿水平以上產能比例分別達到 30%、50%、30%，基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。
平板玻璃行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
玻璃行業是我國國民經濟發展的重要基礎原材料產業。玻璃生產過程中需要消耗燃料油、煤炭、天然氣等能源。我國不同平板玻璃企業生產能耗水平和碳排放水平差異較大，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，平板玻璃（生產能力>800 噸/天）能效標桿水平為 8 千克標準煤/重量箱，基準水平 12 千克標準煤/重量箱，平板玻璃（500≤生產能力≤800 噸/天）能效標桿水平為 9.5 千克標準煤/重量箱，基準水平 13.5 千克標準煤/重量箱。截至 2020 年底，平板玻璃行業能效優于標桿水平的產能占比小于 5%，能效低于基準水平的產能約占 8%。
二、工作方向
（一）加強先進技術攻關，培育標桿示范企業。
研究玻璃行業節能降碳技術發展方向，加快研發玻璃熔窯利用氫能成套技術及裝備、浮法玻璃工藝流程再造技術、玻璃熔窯窯外預熱工藝及成套技術與裝備、大型玻璃熔窯大功率“火-電”復合熔化技術、玻璃窯爐煙氣二氧化碳捕集提純技術、浮法玻璃低溫熔化技術等，加大技術攻關力度，加快先進適用節能低碳技術產業化應用，進一步提升玻璃行業能源使用效率。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.推廣節能技術應用。采用玻璃熔窯全保溫、熔窯用紅外高輻射節能涂料等技術，提高玻璃熔窯能源利用效率，提升窯爐的節能效果，減少燃料消耗。采用玻璃熔窯全氧燃燒、純氧助燃工藝技術及裝備，優化玻璃窯爐、錫槽、退火窯結構和燃燒控制技術，提高熱效率，節能降耗。采用配合料塊化、粒化和預熱技術，調整配合料配方，控制配合料的氣體率，調整玻璃體氧化物組成，開發低熔化溫度的料方，減少玻璃原料中碳酸鹽組成，降低熔化溫度，減少燃料的用量，降低二氧化碳排放。推廣自動化配料、熔窯、錫槽、退火窯三大熱工智能化控制，熔化成形數字仿真，冷端優化控制、在線缺陷檢測、自動堆垛鋪紙、自動切割分片、智能倉儲等數字化、智能化技術，推動玻璃生產全流程智能化升級。
2.加強清潔能源原燃料替代。建立替代原燃材料供應支撐體系，支持有條件的平板玻璃企業實施天然氣、電氣化改造提升，推動平板玻璃行業能源消費逐步轉向清潔能源為主。大力推進能源的節約利用，不斷提高能源精益化管理水平。加大綠色能源使用比例，鼓勵平板玻璃企業利用自有設施、場地實施余熱余壓利用、分布式發電等，提升企業能源“自給”能力，減少對化石能源及外部電力依賴。3.合理壓減終端排放。研發玻璃生產超低排放工藝及裝備，探索推動玻璃行業顆粒物、二氧化硫、氮氧化物全過程達到超低排放。
三、工作目標
到 2025 年，玻璃行業能效標桿水平以上產能比例達到 20%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。
有色金屬冶煉行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
有色金屬工業是國民經濟的重要基礎產業，是實現制造強國的重要支撐。隨著節能降碳技術的推廣應用，有色金屬行業清潔生產水平和能源利用效率不斷提升，但仍然存在不少突出問題。如企業間單位產品綜合能耗差距較大、能源管控水平參差不齊、通用設備能效水平差距明顯，行業節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，銅冶煉工藝（銅精礦-陰極銅）能效標桿水平為 260 千克標準煤/噸，基準水平為 380 千克標準煤/噸。電解鋁鋁液交流電耗標桿水平為 13000 千瓦時/噸，基準水平為 13350 千瓦時/噸。鉛冶煉粗鉛工藝能效標桿水平為 230 千克標準煤/噸，基準水平為300 千克標準煤/噸。鋅冶煉濕法煉鋅工藝電鋅鋅錠（有浸出渣火法處理工藝）（精礦-電鋅鋅錠）能效標桿水平為 1100 千克標準煤/噸，基準水平為 1280 千克標準煤/噸。截至 2020 年底，銅冶煉行業能效優于標桿水平產能約占 40%，能效低于基準水平的產能約占 10%。電解鋁能效優于標桿水平產能約占 10%，能效低于基準水平的產能約占 20%。鉛冶煉行業能效優于標桿水平產能約占40%，能效低于基準水平的產能約占 10%。鋅冶煉行業能效優于標桿水平產能約占 30%，能效低于基準水平的產能約占 15%。
二、工作方向
（一）加強先進技術開發，培育標桿示范企業。
針對銅、鋁、鉛、鋅等重點品種的關鍵領域和環節，開展高質量陽極技術、電解槽綜合能源優化、數字化智能電解槽、銅冶煉多金屬回收及能源高效利用、鉛冶煉能源系統優化、鋅濕法冶金多金屬回收、浸出渣資源化利用新技術等一批共性關鍵技術的研發應用。探索一批鋁電解惰性陽極、新型火法煉鋅技術等低碳零碳顛覆性技術，建設一批示范性工程，培育打造一批行業認同、模式先進、技術領先、帶動力強的標桿企業，引領行業綠色低碳發展。
（二）穩妥推進改造升級，提升行業能效水平。
1.推廣應用先進適用技術。電解鋁領域重點推動電解鋁新型穩流保溫鋁電解槽節能改造、鋁電解槽大型化、電解槽結構優化與智能控制、鋁電解槽能量流優化及余熱回收等節能低碳技術改造，鼓勵電解鋁企業提升清潔能源消納能力。銅、鉛、鋅冶煉領域重點推動短流程冶煉、旋浮煉銅、銅陽極純氧燃燒、液態高鉛渣直接還原、高效濕法鋅冶煉技術、鋅精礦大型化焙燒技術、赤鐵礦法除鐵煉鋅工藝、多孔介質燃燒技術、側吹還原熔煉粉煤浸沒噴吹技術等節能低碳技術改造。建設一批企業能源系統優化控制中心，實現能源合理調度、梯級利用，減少能源浪費；淘汰能耗高的風機、水泵、電機等用能設備，推進通用設備升級換代。2.合理壓減終端排放。結合電解鋁和銅鉛鋅冶煉工藝特點、實施節能降碳和污染物治理協同控制。圍繞赤泥、尾礦，以及鋁灰、大修渣、白煙塵、砷濾餅、酸泥等固體廢物，積極開展無害化處置利用技術開發和推廣。推動實施鋁灰資源化、赤泥制備陶粒、鋅浸出渣無害化處置、赤泥生產復合材料、赤泥高性能摻合料、電解鋁大修渣資源化及無害化處置等先進適用技術改造，提高固廢處置利用規模和能力。
3.創新工藝流程再造。加快推進跨行業的工藝、技術和流程協同發展，形成更多創新低碳制造工藝和流程再造，實現綠色低碳發展。鼓勵有色、鋼鐵和建材等企業間區域流程優化整合，實現流程再造，推進跨行業相融發展，形成跨行業協調降碳新模式。
（三）嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。
嚴格執行節能、環保、質量、安全技術等相關法律法規和《產業結構調整指導目錄》等政策，堅決淘汰落后生產工藝、技術、設備。
三、工作目標
到 2025 年，通過實施節能降碳技術改造，銅、鋁、鉛、鋅等重點產品能效水平進一步提升。電解鋁能效標桿水平以上產能比例達到 30%，銅、鉛、鋅冶煉能效標桿水平以上產能比例達到50%，4 個行業能效基準水平以下產能基本清零，各行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅提高。
建筑、衛生陶瓷行業節能降碳改造升級實施指南
一、基本情況
建筑、衛生陶瓷行業是我國國民經濟的重要組成部分，是改善民生、滿足人民日益增長的美好生活需要不可或缺的基礎制品業。建筑、衛生陶瓷生產過程中需要消耗煤、天然氣、電力等能源。我國不同建筑、衛生陶瓷企業生產能耗水平和碳排放水平差異較大，單位產品綜合能耗差距較大、能源管控水平參差不齊，節能降碳改造升級潛力較大。
根據《高耗能行業重點領域能效標桿水平和基準水平（2021年版）》，吸水率≤0.5%的陶瓷磚能效標桿水平為 4 千克標準煤/平方米，基準水平為 7 千克標準煤/平方米；0.5%＜吸水率≤10%的陶瓷磚能效標桿水平為 3.7 千克標準煤/平方米，基準水平為 4.6千克標準煤/平方米；吸水率＞10%的陶瓷磚能效標桿水平為 3.5 千克標準煤/平方米，基準水平為 4.5 千克標準煤/平方米；衛生陶瓷能效標桿水平為 300 千克標準煤/噸，基準水平為 630 千克標準煤/噸。截至 2020 年底，建筑、衛生陶瓷行業能效優于標桿水平的產能占比小于 5%，能效低于基準水平的產能占比小于 5%。
二、工作方向
（一）加強先進技術攻關，培育標桿示范企業。
研究建筑、衛生陶瓷應用電能、氫能、富氧燃燒等新型燒成技術及裝備，能耗智能監測和節能控制技術及裝備。建筑陶瓷研發電燒輥道窯、氫燃料輥道窯燒成技術與裝備，微波干燥技術及裝備。衛生陶瓷研發 3D 打印母模開發技術和裝備。加大技術攻關力度，加快先進適用節能低碳技術產業化應用，促進陶瓷行業進一步提升能源利用效率，減少碳排放。
（二）加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。
1.推廣節能技術應用。建筑陶瓷推廣干法制粉工藝技術，連續球磨工藝技術，薄型建筑陶瓷（包含陶瓷薄板）制造技術，原料標準化管理與制備技術，陶瓷磚（板）低溫快燒工藝技術，節能窯爐及高效燒成技術，低能及余熱的高效利用技術等綠色低碳功能化建筑陶瓷制備技術。衛生陶瓷推廣壓力注漿成形技術與裝備，智能釉料噴涂技術與裝備，高強石膏模具制造技術、高強度微孔塑料模具材料及制作技術，高效節能燒成和微波干燥、少空氣干燥技術，窯爐余熱綜合規劃管理應用技術等衛生陶瓷制造關鍵技術。
2.加強清潔能源原燃料替代。建立替代原燃材料供應支撐體系，推動建筑、衛生陶瓷行業能源消費結構逐步轉向使用天然氣等清潔能源，加大綠色能源使用比例，支持鼓勵建筑、衛生陶瓷企業利用自有設施、場地實施太陽能利用、余熱余壓利用、分布式發電等，努力提升企業能源自給能力，減少對化石能源及外部電力依賴。3.合理壓減終端排放。通過多污染物協同治理技術、低溫余熱循環回收利用技術等，實現顆粒物、二氧化硫、氮氧化物減排；通過低品位原料、固體廢棄物資源化利用技術與環保設備的改造升級，實現與相關產業協同碳減排的目的。
三、工作目標
到 2025 年，建筑、衛生陶瓷行業能效標桿水平以上的產能比例均達到 30%，能效基準水平以下產能基本清零，行業節能降碳效果顯著，綠色低碳發展能力大幅增強。
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