內容提供：唐山華科冶金技術開發有限公司

一、分析依據

1.二煉鋼年產鋼渣120萬噸（全渣量）。可粒化回收再利用量按：液態粒化量80%，噴濺渣、扣罐渣在車間加工回收50%，即粒化回收率為90%。

2.粒化成品渣中含CaO、MnO、MgO等堿性物質，按50%取值（其它有益物質忽略）。

3.鋼渣中含金屬鐵7-17%的范圍，回收量按7%計算，50%堿性物質與280元/t白灰比價，其利用價值140元/t。

二、采用粒化工藝較棄渣法節省費用

1.棄渣法每爐座需用渣罐8個。粒化工藝3個/爐座。

2.罐底車9輛/組，2組18輛，機車兩臺。粒化工藝不用。

3.棄渣法運渣鐵路約4公里。粒化工藝不用。

4.減少90%渣量的渣場占地。

三、計算

1.粒化回收全渣量的90%為108噸/年，供燒結廠循環再利用，

可頂替0.5 t白灰/噸渣，直接利用價值140元/t，

108萬噸×140元/t=1.51億元/年。

2.108萬噸粒化渣中可磁選粒鐵7%，7.56萬噸可回供轉爐做調溫劑，

每噸價值800元，7.56萬噸×800元/噸=6048萬元/年。

兩項合計：1.51億+0.6億=2.11億/年，公司綜合效益上的直接效益，

相當于降低煉鋼成本17.58元/t鋼。

3.節約渣罐用量30個×30萬元/個=900萬元。

渣罐車底18輛×50萬/輛=900萬元。

內燃機車2臺×90萬元/臺=180萬元。

運渣鐵路150萬元/公里×4Km=600萬元。

合計2580萬元

即節省2580萬元的間接費用。

四、比較

(a)粒化系統全部投資預計：2600萬元（設備費、工程基建費）。

(b)與原工藝節省費用比：2600萬元/2580萬元=1年投資回收期。

(c)與直接經濟效益比：2600萬元/2.11億=0.12年。

(d)節省人工費忽略不計。

五、其他

(a)消除環境污染，改善生產條件。

(b)節水、節電，降低維修、維護費用，忽略不計。

(c)節省渣場占地忽略不計。

六、評價

1企業的直接效益和間接效益首先要建立在節能、環保條件好的基礎上，棄渣法仍然有直接效益和間接效益，但其工藝方式、環保條件差，間接回收利用率底，占地多，投資大，不利于企業直接效益的體現，限制礦山資源的回收再利用節奏，制約企業循環經濟的戰略發展。

2.HK法鋼渣粒化工藝的先后投產，可逐步經過工藝完善，取消渣場或渣山，龐雜的干渣運輸機具和鐵路逐漸退役，煉鋼鋼渣由原來的工業廢棄物開始作為工業副產品進入礦山資源的二次利用，體現企業循環經濟的發展策略。

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